Ein Steckverbinder mit Folgen
Ein für den französischen Markt bestimmter Steckverbinder bereitete einem Kunden erhebliche Probleme mit seinem damaligen Lieferanten. Für den Kunden war er ein zentrales Bauteil, von dessen zuverlässiger Verfügbarkeit und Funktion wesentliche Teile des Geschäfts abhingen.
Aufgrund dieser Bedeutung schaltete sich schließlich die Geschäftsführung des Kunden ein. Sie wandte sich direkt an FJ und fragte, ob das Unternehmen kurzfristig unterstützen, die bestehende Konstruktion grundlegend überarbeiten und anschließend auch die Fertigung übernehmen könne.
Kompatibel und vollständig neu konstruiert
FJ hatte diesen Steckverbinder bis dahin nicht gefertigt. Das Unternehmen übernahm die Aufgabe und konstruierte das Bauteil vollständig neu. Mit dem bestehenden System musste die neue Ausführung trotzdem kompatibel bleiben. Thomas Püls Senior übertrug dafür das aus den Zündgeräten bekannte Prinzip einer Fahrstuhlklemme auf die neue Anwendung.
Auch der außen sitzende Erdungsbügel wurde neu gelöst. In der bisherigen Konstruktion konnte er während der Montage verloren gehen. FJ integrierte ihn deshalb in das Gehäuseinnere. Das war fertigungstechnisch anspruchsvoll, bedeutete für den Kunden jedoch ein separates Teil weniger, das bereitgestellt, montiert oder verloren werden konnte.
Früh sagen, was nicht trägt
Diese Erfahrung prägt auch andere Entwicklungsprojekte. Bei einem 2-Komponenten-Projekt wurde zunächst die Hartkomponente gespritzt, anschließend von einem Roboter umgesetzt und partiell mit einer Weichkomponente umspritzt. Thomas Püls Senior prüfte die Konstruktion und die dazugehörigen Daten und sagte dem Entwickler frühzeitig, dass das vorgesehene Bauteil nicht dicht werden würde.
Das zugrunde liegende Muster kannte er bereits von der Innenhaube des ersten dezentralen Umrichters, rund dreißig Jahre zuvor. Aus seiner Sicht waren zusätzliche Anschraubpunkte und Verrippungen notwendig. Unter der Dichtung brauchte es außerdem eine flächige Abstützung, damit sich der Anpressdruck gleichmäßig verteilt und die Dichtung zuverlässig arbeiten kann.
Aus Zeitgründen entschied der Kunde, das Projekt wie geplant zur Abmusterung zu bringen. Die Originalausführung fiel im Test durch. Anschließend wurden der Werkstoff geändert und eine zusätzliche Rippe ergänzt. Genau darin liegt der Wert eines Entwicklungspartners: nicht nur auf eine Zeichnung zu reagieren, sondern früh zu erkennen, was später im Werkzeug, im Test und in der Serie tatsächlich trägt.
„Ich habe mir das Teil und die Daten angesehen und klar gesagt: Das wird nicht dicht.“
